1. Prinzip
Beim Auftragen des wasserbasierten Harzes auf die Substratoberfläche befindet sich ein Teil des Netzmittels an der Unterseite der Beschichtung und steht in Kontakt mit der zu benetzenden Oberfläche. Die lipophilen Segmente adsorbieren an der Feststoffoberfläche, während die hydrophilen Gruppen zum Wasser hin ausgerichtet sind. Der Kontakt zwischen Wasser und Substrat wird somit zum Kontakt zwischen Wasser und den hydrophilen Gruppen des Netzmittels, wodurch eine Sandwichstruktur mit dem Netzmittel als Zwischenschicht entsteht. Dies erleichtert die Ausbreitung der Wasserphase und führt zur gewünschten Benetzung. Ein weiterer Teil des wasserbasierten Netzmittels befindet sich an der Oberfläche der Flüssigkeit. Dessen hydrophile Gruppen sind zum Wasser hin ausgerichtet, während die hydrophoben Gruppen zur Luft hin exponiert sind und eine monomolekulare Schicht bilden. Diese reduziert die Oberflächenspannung der Beschichtung und fördert eine bessere Benetzung des Substrats.
2. Erfahrung im Umgang mit wasserbasierten Netzmitteln
In der praktischen Produktion muss bei der Beurteilung der Benetzbarkeit von Harzen neben der statischen auch die dynamische Oberflächenspannung berücksichtigt werden. Denn während des Beschichtungsprozesses, bei dem das Harz unter Spannung steht, gilt: Je niedriger die dynamische Oberflächenspannung, desto besser die Benetzung. Je schneller das Benetzungsmittel eine monomolekulare Schicht auf der Beschichtungsoberfläche bildet, d. h. je schneller sich eine orientierte Molekülschicht ausbildet, desto besser ist die Benetzung. Fluorhaltige Benetzungsmittel reduzieren hauptsächlich die statische Oberflächenspannung, während silikonbasierte Benetzungsmittel die dynamische Oberflächenspannung sehr gut senken. Daher ist es in der praktischen Anwendung entscheidend, ein geeignetes Benetzungsmittel entsprechend den jeweiligen Anforderungen auszuwählen.
3. Die Rolle wasserbasierter Dispergiermittel
Die Funktion wasserbasierter Dispergiermittel besteht darin, durch Benetzungs- und Dispergiermittel den Zeit- und Energieaufwand für den Dispergierprozess zu reduzieren, die dispergierte Pigmentdispersion zu stabilisieren, die Oberflächeneigenschaften der Pigmentpartikel zu modifizieren und deren Mobilität anzupassen. Dies zeigt sich insbesondere in folgenden Aspekten:
1. Glanz und Verlauf verbessern. Der Glanz hängt maßgeblich von der Lichtstreuung an der Beschichtungsoberfläche ab (d. h. von einem gewissen Grad an Ebenheit). Um festzustellen, ob die Oberfläche ausreichend eben ist, muss dies mit einem Prüfgerät überprüft werden, wobei neben Anzahl und Form der Primärpartikel auch deren Zusammensetzung berücksichtigt wird. Ist die Partikelgröße kleiner als die Hälfte der einfallenden Lichtstärke (dieser Wert ist ungenau), erscheint das Licht gebrochen, und der Glanz verbessert sich nicht. Ebenso verbessert sich die Deckkraft, die hauptsächlich auf der Lichtstreuung beruht (mit Ausnahme von Ruß, der hauptsächlich Licht absorbiert; organische Pigmente werden hier nicht berücksichtigt). Hinweis: Die Angabe zur einfallenden Lichtstärke bezieht sich auf den Bereich des sichtbaren Lichts. Ein guter Verlauf ist nicht entscheidend. Achten Sie auf eine Reduzierung der Primärpartikelanzahl, da dies die Strukturviskosität verringert, die Vergrößerung der spezifischen Oberfläche jedoch die Anzahl freier Harze reduziert. Es ist schwierig, ein optimales Gleichgewicht zu finden. Generell sollte der Verlauf von Pulverbeschichtungen nicht so fein wie möglich sein.
2. Verhindern, dass die Farbpigmente ausblühen.
3. Verbesserung der Tönungsstärke Beachten Sie, dass die Tönungsstärke im automatischen Tönungssystem nicht so hoch wie möglich ist.
4. Viskosität verringern und Pigmentbeladung erhöhen.
5. Die Reduzierung der Flockung verläuft ähnlich, aber je feiner das Partikel, desto höher die Oberflächenenergie, und
Es wird ein Dispergiermittel mit höherer Adsorptionsstärke benötigt, jedoch kann ein Dispergiermittel mit zu hoher Adsorptionsstärke negative Auswirkungen auf die Eigenschaften des Beschichtungsfilms haben.
6. Der Grund für die Erhöhung der Lagerstabilität ist ähnlich wie oben beschrieben. Sobald die Stabilität des Dispergiermittels nicht mehr ausreicht, verschlechtert sich die Lagerstabilität (was auf Ihrem Bild natürlich kein Problem darstellt).
7. Steigerung der Farbentwicklung, Erhöhung der Farbsättigung, Erhöhung der Transparenz (organische Pigmente) oder der Deckkraft (anorganische Pigmente).
Veröffentlichungsdatum: 13. Januar 2022