Dispergiermittel werden auch Netz- und Dispergiermittel genannt. Sie benetzen die Oberfläche von fein zerkleinerten Pigmentpartikeln, während ein Ende ihrer aktiven Gruppe an der Oberfläche adsorbiert wird. Das andere Ende löst sich im Basismaterial und bildet eine Adsorptionsschicht (je mehr Adsorptionsgruppen, desto länger die Kettenlänge und desto dicker die Schicht). Dadurch entsteht Ladungsabstoßung (bei wasserbasierten Farben) bzw. Entropieabstoßung (bei lösemittelbasierten Farben). Die Pigmentpartikel bleiben so in der Farbe dispergiert und suspendiert, wodurch eine erneute Ausflockung verhindert wird. Dies gewährleistet die Lagerstabilität des Farbsystems.
Häufig verwendete Dispergiermittel.
1. Anionisches Netz- und Dispergiermittel
Die meisten dieser Dispergiermittel bestehen aus einer unpolaren, negativ geladenen Kohlenwasserstoffkette und einer polaren hydrophilen Gruppe. Diese beiden Gruppen befinden sich an den Enden des Moleküls und bilden eine asymmetrische hydrophile und oleophile Molekülstruktur. Beispiele hierfür sind Natriumoleat (C₁₇H₃₃COONa), Carboxylat, Sulfat (RO-SO₃Na), Sulfonat (R-SO₃Na) usw. Anionische Dispergiermittel weisen eine gute Kompatibilität auf und können, wie beispielsweise Polycarbonsäurepolymere, auch in lösemittelbasierten Beschichtungen eingesetzt werden. Sie finden breite Anwendung als Dispergiermittel mit kontrollierter Flockung.
2. Kationisches Netz- und Dispergiermittel
Es handelt sich um unpolare, positiv geladene Basen, hauptsächlich Aminsalze, quaternäre Aminsalze, Pyridiniumsalze usw. Kationische Tenside besitzen ein starkes Adsorptionsvermögen und eine bessere Dispergierwirkung auf Ruß, verschiedene Eisenoxide und organische Pigmente. Es ist jedoch zu beachten, dass sie chemisch mit der Carboxylgruppe im Basismaterial reagieren und nicht gleichzeitig mit anionischen Dispergiermitteln verwendet werden sollten.
3. Kontrolliertes Hyperdispersionsmittel vom Typ freier Radikale
Zweitens, die Rolle des Dispersionsmittels
1. Den Glanz verbessern und den Verlaufseffekt erhöhen.
2. Verhindert Farb- und Blütenbildung.
3. Verbesserung der Farbkraft.
4. Viskosität reduzieren und Pigmentbeladung erhöhen.
5. Verringert die Ausflockung, erhöht die Verarbeitbarkeit und die Verwendbarkeit.
6. Verhindert Rückstände und erhöht die Lagerstabilität.
7. Farbausbreitung und Farbsättigung erhöhen.
8. Erhöhung der Transparenz bzw. der Deckungsmacht.
9. Verbesserung der Mahleffizienz und Senkung der Produktionskosten.
10. Verhindern Sie das Absetzen.
Veröffentlichungsdatum: 15. August 2022